DT Swiss yra geriausiai žinomas dėl savo stebulių ir įgauna reputaciją dėl savo aširačių, tačiau šveicariškam prekės ženklui viskas prasidėjo nuo stipinų
Mane supa plieninės vielos ritės ant ritės. Kalbame ne apie žvejybos ritės dydžio rites ar tokias kaip mažos litavimo ritės, kurias gaudavote per dizaino ir technologijų pamoką mokykloje.
Šios ritės yra perpus mažesnės už žmogaus dydį ir atrodo tokios pat sunkios, ir jų yra visur.
„Mes kasmet perkeliame apie 140 tonų plieninės vielos“, – sako Alexas Schmittas, „DT Swiss“viešųjų ryšių vadovas.
Jis negali pateikti tikslaus skaičiaus, kiek stipinų prilygsta – kiekvienais metais jis skiriasi priklausomai nuo užsakymų ir gamybos sprendimų, tačiau, remiantis vieno populiariausių bendrovės dizainų 6 g svoriu, Konkurencija, tai kažkur 20 milijonų stipinų srityje.
„Ratlankiai, stebulės ir speneliai mums yra labai svarbūs“, – sako Schmittas. „Bet stipinai yra mūsų DNR“.
Ateiname prie mamutinių vielos ritių, kurias greitai vedžiojome stilingai utilitariniais DT Swiss būstinės Biel mieste, Šveicarijoje, koridoriais.
Mūsų vizito pradžia yra skubota, nes įmonės ištakos siekia 1634 m. ir yra nemažai istorijos, apie kurią galima kalbėti, tačiau Schmittas sako, kad norėtų pasilikti tokias diskusijas vėlesniam laikui.
„Atrodo tinkama pradėti nuo tos vietos, kur įmonė, kaip šiandien ją žino, pradėjo“, – sako jis, kai išeiname į didžiulę gamyklos aukštą.
Ore tvyro aitrus metalo dvelksmas ir siaubingai triukšminga, nes daugybė mašinų plepa, spragsėja ir trenkia kakofonijoje, kuri yra tarsi pramoninis atogrąžų miško laukinės gamtos perteikimas naktį.
Diena gyvenime
„Taip mūsų stipinai pradeda savo gyvenimą“, – sako Schmittas, nukreipdamas mano dėmesį į ritinius.
Juokinga pagalvoti, kad komponentas, kurio vienintelis tikslas yra tolygus ir tiesus, patenka į gamybos liniją tvirtai suvyniotas. „Taigi akivaizdu, kad pirmas darbas yra ištiesinti laidą.“
Ritės dedamos ant pjedestalų, o viela įvedama į pirmąją sunkiąją mašiną vingiuotai, kitaip nei siūlai į siuvimo mašiną.
„Tai ištiesina viela, kuri leidžia jai atlikti pirmąjį iš keturių procesų“, – sako Schmittas.
‘Mūsų pradinio lygio stipinams to pakanka, kad būtų sukurtas galutinis produktas, tačiau mūsų pažangesniems projektams reikia atlikti dar tris papildomus procesus.’
Pirmiausia viela nukirpta iki ilgio (nuo 140 mm iki 315 mm, priklausomai nuo stipinų tipo), tada atkarpos rieda ant lygiagrečių metalinių strypų, kurie atrodo kaip didžiuliai grąžtai.
Kiekvienas stipinas yra strypų sriegio griovelyje, taigi, kai strypas sukasi, stipinas sklandžiai juda linija žemyn, todėl pagalbinės mašinos gali įspausti galvutę, pridėti J formos lenkimą ir tada frezuoti stipiną. siūlai iš eilės.
‘Tai yra procesas, skirtas sukurti DT Champion stipiną – mūsų paprasčiausią ir patvariausią stipinų dizainą.
„Mes galime pagaminti po vieną iš jų kas sekundę“, – sako Schmittas, stipinams ritmingai barškant lataku iš mašinos ir į dėžes.
„Leiskite man parodyti jums, kur viskas pradeda darytis šiek tiek įdomiau“, – sako jis, o mes stebime šių pagrindinių stipinų padėklą, vežamą į kitą objekto vietą.
‘Mūsų kitos pakopos stipinai yra sulenkti – sumažintas jų vidurinių dalių skersmuo, todėl, be kita ko, pagerėja jų vientisumas.
„Pati savaime tai nėra labai nuostabu, bet tai, kaip tai darome, yra unikalus. Mūsų konkurentai tiesiog ištempia stipiną iki galo, o tai ne tik mažiau tiksli, bet ir susilpnina struktūrą.
„Naudojame mažyčius svyruojančius plaktukus, kurie sutankina stipino korpusą. Metalo gniuždymas sustiprina jo struktūrą, be to, galime tiksliai nustatyti, kaip stipinas suspaustas.’
Atskirame kambaryje yra 36 aparatai, reikalingi šiam procesui užbaigti, ir jie veikia 24 valandas per parą, septynias dienas per savaitę.
Stipinai pritvirtinami kiekviename gale, tada stambus sudėtingų mechanizmų žiedas slysta jų ilgiu, kad šių stipinų skersmuo sumažėtų maždaug 0,3 mm.
„Galutinė šių stipinų kaina yra daug didesnė nei mūsų paprastesnių stipinų, nes jų gamyba užtrunka daug ilgiau – tokių gauname tik po vieną kas septynias sekundes“, – piktai šypsodamasis sako Schmittas.
Tik aukščiausia DT asortimento pakopa – ašmeniniai stipinai, tokie kaip „Aerolite“ir „Aero Comp“– tęsia trečiąjį apdirbimo etapą, o įmonės metodai vėl skiriasi nuo įprastų.
Pagrindinėje gamybos salėje palei vieną sieną stovi keli tikri metaliniai monolitai.
Įprastas kiekvieno iš jų sklindantis bumas yra žemųjų dažnių linija, kuria varomas likęs mechaninis gamybos linijos choras – jis galingas ir išskirtinis, panašus į poveikį, kurį daro stipinams.
„Šios mašinos kiekvieną stipiną perforuoja 250 tonų slėgiu“, – man praneša Schmittas.
‘Per 10 minučių nuo pirmojo šaudymo jie pradėjo kastis į betonines grindis, todėl turėjome panaudoti hidraulinę pakabos sistemą, ant kurios jie galėtų sėdėti.’
Plieno pjovimo procesas dar kartą suspaudžia plieną, dar labiau padidindamas jo vientisumą ir pritaikydamas pažangiausius aširačius rinkoje.
Tačiau kadangi nerūdijančio plieno blizgesys prieštarauja anglies ratlankių slaptumui, daugumoje šių stipinų atliekamas paskutinis procesas: anodavimas.
Stipinų ryšuliai pakartotinai panardinami į elektromagnetines vonias, kurios juos padengia dūmiškai juodu likučiu. „Šis maudymosi aparatas mums buvo neseniai atlikta investicija ir kainavo beveik 1 mln. eurų, tačiau dėl geresnio gamybos efektyvumo išlaidos atsipirko per dvejus metus“, – sako Schmittas.
Iš mažų laidų išauga milžiniškos įmonės
Mes vėl einame koridoriais – „DT Swiss“būstinė yra karys – ir iš pramoninės zonos pereiname į patalpas, kuriose priimami valdymo sprendimai.
Aplinka yra aptaki ir švari, labai atitinkanti ambicingų tikslų turintį prekės ženklą. Tai kodėl pradėti nuo nuolankių stipinų?
„Bendrovė buvo įkurta čia, Bielyje 1634 m.“, – pasakoja viceprezidentas Matthias Meier.
„Fizikas, vardu Scharandi, pradėjo industrializuoti mažų vielinių dalių gamybos procesą, kad galėtų tiekti daugelį rajono laikrodžių gamintojų – „Rolex“, „Omega“ir „Swatch“.
Tuomet įmonė vadinosi „United Wireworks“arba vokiškais ir prancūziškais pavadinimais „Vereinigte Drahtwerke“arba „Tréfileries Réunie“, nes Bielis yra ant ribos tarp prancūziškai ir vokiškai kalbančių Šveicarijos sričių. '
300 metų „United Wireworks“gamino sudėtingus komponentus pagal stereotipinį Šveicarijos tikslumo ir detalumo standartą.
'1934 m. įmonė nusprendė pradėti gaminti dviračių komponentus, sukaupusi 60 metų patirtį, kol 1994 m. įmonę nusipirko Frankas Böckmannas, Maurizio D'Alberto ir Marco Zinggas (nuo to laiko pasitraukęs). Meier.
‘Jie norėjo iš naujo apibrėžti įmonę. Jie sutrumpino jos vokiškus ir prancūziškus pavadinimus į „DT“, pagerbdami įmonės paveldą, ir pašalino visus gaminius, išskyrus stipinus.
‘Atsižvelgiant į mūsų aplinkybes, gamybos metodai buvo suprantamai pažangūs.’
Kitą dešimtmetį DT Swiss nuolat plečia savo gaminių asortimentą. Stebulės pirmą kartą pasirodė 1995 m., speneliai - 1999 m., o ratlankiai - 2003 m.
Iki 2004 m. tai buvo pirmasis gamintojas, galintis pasiūlyti pilną ratų komplektą, pagamintą visiškai savo pačių.
„Nuo šiol buvo siekiama tobulinti ir diegti naujoves“, – sako Meier. „Dabar turime išsamiausią su ratais susijusių gaminių katalogą iš bet kurio gamintojo ir esame įsitikinę, kad mūsų produktai yra geriausi rinkoje.
„Pavyzdžiui, mūsų 240-ųjų stebulė plačiai laikoma auksiniu standartu, o mūsų anglies dioksido ratlankiai užtikrina aerodinaminį poveikį, kurio kiti prekių ženklai dar nelaiko.“
Todėl kyla klausimas: kodėl DT Swiss nėra labiau matomas aukščiausiame lygyje? Be burtažodžių su jau nebeegzistuojančia IAM Cycling komanda, DT Swiss nedalyvavo „WorldTour“lygyje.
„Tai visada buvo galimybių klausimas“, – sako Meieris. „Didžiulės įmonės, tokios kaip „Shimano“, nori turėti komandą, visiškai aprūpintą jos produktais, todėl specialistams sunku įkišti koją.“
Turint tai omenyje, Meier sako, kad DT mieliau investuotų į naujoves.
‘Norėtume manyti, kad mūsų produktai anksčiau ar vėliau suteiks tokį pranašumą, kad profesionalų komandos ateis pas mus.
'Prieš keletą metų, kai sportas nebuvo toks profesionalus, buvo geriausių motociklininkų, kurie mokėjo pinigus už mūsų stebules ir guolius, nes sakė, kad tiesiog neturi su jais kokybės problemų: jie gali juos valdyti. tiek tūkstančių kilometrų ir nereikia jaudintis.
‘Taigi nemanome, kad ši situacija yra neįsivaizduojama.’
Šeimos reikalas
DT Swiss, pradėjęs kurti našius aširačius, greitai išsiaiškino, kad nors Bielio gamykloje ji galėjo pagaminti viską, tai tiesiog nebuvo ekonomiška.
Todėl jos ratlankius ir stebules gamina Lenkija, Taivanas ir JAV, tačiau siekiant užtikrinti pastovų kokybės lygį, kiekviena gamykla naudoja identišką įrangą, o daugelis darbuotojų yra apmokomi Bielyje prieš eikite kitur.
Tačiau visas naujų produktų kūrimas vis dar vyksta bendrovės būstinėje Šveicarijoje ir, nepaisant to, kad daugelį metų vystėsi, „DT Swiss“išlieka šeimai priklausanti įmonė, kuri savo darbuotojams suteikia daug atsargų.
‘Įmonė priklauso dviem šeimoms, todėl aplinka gali tik atfiltruoti.
‘Hierarchija čia labai plokščia – prie bet kurio galima kreiptis dėl to gebėjimo bendradarbiauti
tai, kas skatina naujoves.
„Įdarbiname tik tuos žmones, kurie, kaip žinome, tinka mūsų kultūrai, nes norime, kad jie čia gerai praleistų laiką“, – sako Meier.
‘Žmonėms, kurie gerai leidžia laiką, geriau sekasi, todėl čia susilieja pomėgis, privatus gyvenimas ir darbas. Kai kurie mūsų darbuotojai čia dirba beveik 25 metus.
„Pagaminame gražius marškinėlius, kurie, manau, gana gerai apibendrina mūsų etosą: parašyta „darbo važiavimo balansas“. Gerai pagalvojus, mes gaminame daug produktų naudodami šį šūkį.’
Ratų tarnavimo laikas
DT Swiss plėtra naudojant aširačius, pasak viceprezidento Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
„Tricon“buvo vienas iš pirmųjų mūsų pagamintų ratų. Jis buvo ypatingas tuo, kad jau buvo suderinamas su bevamzdžiu. Buvo šios mažos lovos, kuriose sėdėjo speneliai, kurios įslysdavo į apvadą ir leido ratlankio lovai būti tvirtai. Tuo metu jis buvo unikalus, bet kadangi niekas nevažiavo be kameros, jis pateko į radarą.’
2008 – RRC 1250
„Šie ratai buvo pirmasis mūsų žingsnis į anglies ratlankių technologiją. Jie buvo savotiškas prototipas. Daugelio jų nepardavėme, nes tai, kad jie pagaminti Šveicarijoje, reiškė, kad niekada negalėjome padaryti kainos beveik konkurencingos. Jie turėjo klasikinius stipinus, bet reketo stebulės dizainą beveik taip pat, kaip gaminame dabar.’
2010 – RRC 46 DiCut
„Tai buvo mūsų pirmasis rimtas pasiūlymas kelių anglies dvideginio segmente. Jie buvo pagaminti Taivane, todėl galėjome pagaminti didesnius kiekius. Jų vidinis plotis yra 13,8 mm, o tai dabar atrodo beprotiška, bet tada visi naudojo 21 mm padangas. Tuo metu tai buvo pažangiausia, tačiau dabar raida yra aiški.’
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'Mon Chasserals yra ypatingi ne tik tuo, kad jie yra lengvi – klinerių rinkinys sveria tik 1250 g, bet ir tuo, kad jie buvo pirmieji, laimėję Grand Tour etapą su Jarlinsonu Pantano. 2016 m. Tour de France. Mums tai buvo puiku, nes labai glaudžiai dirbome su komanda.’
